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fysb.huajx.com威海汇鑫在反应釜设计/中多半都设计成圆柱形，其径/长比为0.66/1.0。其顶和底制成碟状。
顶盖用凸缘状 的法兰固定底焊接在壳体上。顶盖上设有若干个开口如人孔、搅拌杆及热电偶等。
反应釜设计/时的加热方式有如下几种。
a）用煤、木材、燃油在底部直接加热。
b）用电热元件在外侧加热或用循环热媒在夹套内加热。
c）浸入的盘管通热油加热。
在反应釜设计/中还要考虑反应物料,在反应中常用的反应物料有：
1、相容或不相容的液体。液体的混合很容易通过搅拌或机械混合来实现，
反应混合物的传 热是通对流进行的。
2、液体与适当粒径的固体反应物的非均相混合。在这种情况下借助混合器不可能将这些 物 料*混合。
混合作用力一消失，体物料便会沉淀到釜底形成一不导热的物料层并出现下 述现象：
•固体反应物炭化， •混合物颜色变深，
炭化的物料浪费了， •热能和时间浪费了，
•聚合反应不均匀，•聚合物成分不均匀，
•由于物料和能量的浪费而影响生态环境.为了避免出现这些问题，可以分两步多次添加反应物料：
a）*步先将液体反应物料加到反应釜中将介质温度加热到稍于反应温度或固体反应物的 熔点。
b）在不断搅拌的情况下慢慢添加固体反应物让它不断反应或溶解，避免发生沉淀。但是这种速度不可能保持，
有时还会发沉淀和结焦的现象。而且这样需要很长时间才能完成反应。
的设计概念
为了避免上述固体反应物料沉淀到釜底的情况发生，设计了一种的反应釜。反应釜的基 本设计和加热方式保持不变。
反应釜设计中主要的变化是改进反应釜底。
因为所有的问题都是因为固体反应物料沉淀到釜底造成的。那么主要的解决办法是要在即使没有混合或搅拌的情况下
也要避免发生沉淀。这可通过加进一个辅助的釜底而实现，该辅 助的底比实际的稍一点，留出3～10厘米的间隙。
这样固体反应物将沉淀在这个辅助的底 上，而不会在实际的反应釜底上形成绝热层。
通过釜底间隙间的对流作用热传递将是连续均匀的。
辅助的釜底用强度不锈钢（SS314）制成，上面带有许多小孔，孔径比反应物料的粒径略小 。
将这种筛网切成圆形。其边缘向下弯曲作支撑。当固体反应物料负荷 很重时，
辅助底下面可以加一个5～10厘米宽的金属环作为支承。
这样便可避免固体物料集中在釜底，因过热而引起的物料炭化，产物颜色变深。
这种金属筛网可从市埸上购到，对于50～100立升的小反应釜也可以自己设计制造。
大规格的反应釜设计则可请反应釜制造厂加工。
大容量反应釜设计的技术特点
近年来，随着国内建筑业、装饰装修和家具业等消费市场的快速增长，我国人造板工业也在蓬勃发展。
在人造板生产中占有重要地位的胶粘剂，往往决定着人造板产品的质量和等级，对产品的成本也起着举足轻重的作用，
随着企业人造板产量的扩大，胶粘剂的需求量随之上升，其质量与生产成本已经成为直接影响人造板产品市场竞争力
和生产厂商利润的重要因素。为了降成本，减少胶粘剂生产中的不稳定因素，在其生产中使用大容量反应釜越来越普遍。
从 20 世纪 80 年代末期至 90 年代中期，随着国外的人造板材生产技术和生产设备的大量引进，
大容量反应釜也随之进入国内，这对我国胶粘剂的生产设备，特别是大容量反应釜的发展起到了较好的借鉴作用。
1 大容量反应釜的技术特点
与传统的夹套式反应釜相比，大容量反应釜具有以下特点：
1.1 生产能力大
大容量反应釜以单层釜壁取代了传统的夹套式釜壁，使反应容器不承受或只承受较小的外压，
因而摆脱了传统的外压容器由于容积增加而带来的釜壁过厚、传热不良等因素的限制，
使得反应釜的容积量可达到 30m 3 ，甚至更大，这大大提了单釜生产能力。
1.2 传热系数
反应介质的加热和冷却均采用内置板式换热器，传热系数比传统的盘管式换热器40% ，
而且板式换热器结构较紧凑，有利于在容积较大的反应釜内布置充足的加热和冷却面积，
使树脂的合成反应过程进行得更加均匀、稳定。
1.3 易于维修
由于内置板式换热器是可拆卸的，因此易于清洗和维修，有利于减少操作故障，提生产的稳定性。
综上所述，大容量反应釜具有生产能力大、传热效果好、易于维修特点，
应用于生产实践中可以减少设备台数，节约厂房投资，减少操作人员，降生产成本。因此，大容量反应釜愈来愈广泛地被应用于人造板胶粘剂的生产中。
